I. Identificer kapacitetsflaskehalse
1. Produktionsprocesanalyse: For det første skal alt-i-en-engangsfabrikker gennemføre en omfattende produktionsprocesgennemgang for at finde ud af linkene i produktionsprocessen, der tager den længste tid, er de mindst effektive og har hyppige fejl. Disse links er ofte de vigtigste flaskehalse, der fører til begrænset produktionskapacitet.
2. Udstyrsudnyttelsesinspektion: Kontroller, om udstyret er i fuld belastningsdrift, om der er en lang nedetid på grund af aldringsudstyr og for tidlig vedligeholdelse, eller om udstyrets ydelse ikke kan imødekomme de nuværende produktionsbehov.
3. tildeling af menneskelige ressourcer: tildeler rationelt arbejdskraft for at undgå forsinkelser på grund af manglende arbejdskraft eller mangel på færdigheder. På samme tid bør vi også være opmærksomme på medarbejderuddannelse og incitamentmekanismer til at forbedre medarbejdernes arbejdseffektivitet og entusiasme.
Ii. Strategier til at løse kapacitetsflaskehalse
1. Introducer avanceret udstyr: Opdatering og udskiftning af forældet udstyr og introduktion af mere automatiserede og intelligente produktionslinjer kan ikke kun forbedre arbejdseffektiviteten af individuelt udstyr, men også reducere fejl og forsinkelser forårsaget af manuel indgriben.
2. Optimer produktionslayout: planlægger produktionslinjen igen for at opnå kontinuerlig strømningsproduktion så meget som muligt, reducere materialehåndtering og mellemliggende lagringslink, forkorte produktionscyklussen og dermed forbedre den samlede produktionskapacitet.
3. Implementering af magert produktion: Introducer magert produktionskoncepter, eliminerer affald og forbedrer værdistrømmen, såsom forbedring af miljøet på stedet gennem 5S-styring, reduktion af lageromkostninger gennem JIT (just-in-time-produktion) og reduktion af udstyrskonverteringstid gennem SMED (hurtig formskift).
